So wird unser Branntkalk hergestellt

Der Rohkalkstein wird durch Sprengungen im Steinbruch gewonnen. Im folgenden wird der Rohstein in der Aufbereitungsanlage mit Hilfe von Brechern und Siebanlagen weiterverarbeitet.

Am Ende dieses Prozesses liegt der Stein in faustgroßer Körnung vor und kann gebrannt werden.

Zum Brennen wird zunächst ein Kübel mit einer Mischung aus Steinen und Kohle gefüllt. Mit diesem Kübel wird über einen Aufzug der Schachtofen beschickt.

Im Schachtofen werden die Steine drei Tage bei ca. 1000 °C gebrannt. Als Ergebnis des Brennvorgangs liegt der Kalk als Stückkalk vor. Dieser Stückkalk wird in einer Walzenschüsselmühle fein gemahlen und das fertige Produkt in einem Silo gelagert.

Eine Runde Sache: Der Kalkkreislauf

Der Technische Kalkkreislauf ist die technische Umwandlung von natürlichem Kalkstein in drei Schritten.

Brennen
Zuerst wird Calciumcarbonat, der Hauptbestandteil des Kalksteins, stark erhitzt (gebrannt), dabei entweicht Kohlenstoffdioxid und es entsteht Calciumoxid, Branntkalk.


Löschen
Versetzt man Branntkalk mit Wasser, bildet sich Calciumhydroxid, Löschkalk.


Abbinden (Carbonatisierung)
Löschkalk reagiert durch Wasserabgabe und Kohlenstoffdioxidaufnahme wieder zurück zu Calciumcarbonat, also Kalkstein.

Der Müller-Weißkalk

Weißkalk CL 70 nach DIN EN 459-1 mit einem Anteil von ca. 78% CaO+MgO
 

In diesen Bereichen wird unser Kalk erfolgreich eingesetzt: